Крупнопанельное домостроение

Начиная с 1956 г. в крупнопанельном домостроении от единичных экспериментов переходят к промышленному освоению этого способа. Крупнопанельное домостроение становится быстро прогрессирующей отраслью строительства. За прошедшие шесть лет (до конца 1962 г.) созданы серии типовых проектов жилых домов и, что особенно важно, разработаны проекты домостроительных заводов, обеспечивающих изготовление изделий для этих домов. Ряд технологических приемов изготовления крупных панелей освоен на практике. К концу 1961 г. введено в эксплуатацию около 160 домостроительных заводов.

Крупнопанельное домостроение

Наряду с совершенно очевидными успехами крупнопанельное домостроение имеет и большое количество недостатков, часть которых относится к неудачным архитектурно-планировочным и конструктивным решениям. Они обусловливают плохие эксплуатационные качества некоторых домов и их неприглядный внешний вид. Наряду с этим вследствие недоработанное технологии изготовления панелей и недостаточной культуры производства заводы часто выпускают изделия с низким качеством лицевых поверхностей, большими отклонениями от проектных размеров, превышением веса против проектного и т. п. Вследствие того что большинство заводов не освоило проектных мощностей, изготовление панелей оказывается более трудоемким и дорогим, чем предполагалось. Все эти недостатки являются своего рода детскими болезнями новой отрасли индустриального строительства, с ними нужно и можно справиться в ближайшее время.

Переход к массовому крупнопанельному домостроению после 1956 г. потребовал разработки типовых серий крупнопанельных зданий и заводов для изготовления этих панелей. Для привлечения к решению этой новой задачи широкой инженерной общественности в 1957 г. Госстрой СССР организовал конкурс на разработку проектов крупнопанельных домов и заводов по производству панелей.

Исследования, проведенные в 1960 г. совместно с Индуестройпроектом НИИОМТП и лабораторией деревянных конструкций ЦНИИСК АСиА СССР, показывают, что тепловая обработка изделий с установленными коробками и переплетами, когда к ним нет доступа острого пара, не вызывает увлажнения столярных изделий и в дальнейшем их деформаций. Эти исследования были проведены для панелей наружных стен, формуемых в горизонтальном положении. В кассетных установках при более благоприятных условиях (в смысле изоляции столярных изделий от увлажнения) деревянное заполнение проемов перед бетонированием тем более допустимо. Столярные изделия, предназначенные для установки в кассету, должны быть пропитаны олифой.

Проектное расположение арматуры по толщине изделия обеспечивают фиксаторами в виде бетонных призм или кубов, прикрепляемых к арматуре. Целесообразно использование бетонных или пластмассовых колец, надеваемых на стержни арматуры, а также распорок из арматурной стали (жестких или пружинящих). Применение распорок из арматурной стали обусловливает выход торцов арматурных стержней (распорок) на поверхность изделия. Чтобы предотвратить появление ржавых пятен, особенно на потолках, требуется специальная масляная шпаклевка мест выхода торцов арматуры. Для надежной фиксации арматуры фиксаторы необходимо ставить не менее чем через 1,5 м как по длине, так и по высоте изделия. Сборкой кассетной установки завершается ее подготовка к приему бетонной смеси.

Укладка бетонной смеси в кассетные установки — наиболее ответственная и сложная часть всего технологического процесса. Специфичность укладки бетонной смеси в полость кассетной установки заключается в необходимости про бетонировать изделие на высоту 2,6-3,4 м сверху через узкую щель; к тому же бетонная смесь должна пройти по полости, в которой установлены арматура и закладные детали. Казалось бы, проще всего решить эту задачу, применив литые бетоны.

Добавить комментарий

Ваш e-mail не будет опубликован. Обязательные поля помечены *